时间一天天的过去，转眼之间，两个月过去了。

　　这轧钢厂的新电厂，那套由林胜利带领大家仿制的大型发电机组，也已经是正式装机供电了。

　　而轧钢厂的这种钢厂电厂统一建设规划的做法，作为试点，这成功的经验，是完全入了规划部门的眼。

　　现在就等着轧钢厂新建的那个电力设备制造厂投产之后，规划部门和建设部门，就会按照林胜利他们轧钢厂的这个电厂的建设模式，推广到全国去。

　　另外，这电力设备制造厂就刚建设了点基础设施，离投产还早着呢，这电力部门下的设备定单，就都已经排到一两年以后去了。

　　而什么其他的地方政府或者各大企事业单位的订单，那真不好意思，真生产不过来，这边真没法接。

　　至于说把生产交给其它厂，那也得有其它厂，或者其它厂有这个技术水平来生产啊。

　　就不说别的，就林胜利搞的那套标准化和流水线，那个百分之九十九点几的成品率，和超高的生产效率，谁短时间内学的来啊。

　　时间如白驹过隙，一晃而过，几个月的时间就过去了。

　　特别航空研究究实验室里那边也传来了好消息，下面给歼十姬生产配套零部件的各个下游工厂，也都完成了标准化的改造，生产出了第一批符合标准的合格零部件。

　　而其中一直让所有人都头疼不已的，林胜利原设计方案中，关于歼十姬整体外框的设计制造部分，也迎来了重大的突破。

　　按照设计方案里的要求，歼10姬整体框外廓尺寸大、双面加工、结构复杂、精度要求高，就是在后世的90年代时，都是被称为“亚洲第一框”的存在。

　　之所以有这个美誉，是因为过去的飞机框都是由几十个零件甚至上百个零件装配而成，而歼10姬整体框却是用一个毛坯、一个程序，替代了过去的上百个零件，这在亚洲也是头一回。

　　说起“亚洲第一框”这几个字简单，但干起来可就不是那么容易了。

　　由于以前没有加工经验，生产这个框就是个探索的过程。

　　这个框光是毛坯就价值不菲，完全采用新技术。

　　选择加工这个框的软件也很棘手，用新软件编程没把握，即使编出来，与机床匹配的后置软件是否好用也是个问题。

　　加工程序如何检查？

　　试切方案如何确定？

　　粗加工、半精加工、精加工的工艺参数如何选择？

　　每一个步骤都含糊不得。

　　特别是双面加工，没有先进的真空夹具来固定，只能靠自己摸索、突破。

　　有人说，“航空人遇上新机研制是幸运的”，其实这话还应补上后半句——“付出也是艰苦卓绝的”，有时甚至用“残酷”来描述研制者的经历也不过分。

　　这一点，参与“亚洲第一框”的研制者们体会特别深刻。

　　首先就是加工零件时的

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